Süstku kujundamisel tekivad sageli defektid, kuid õigete meetoditega saab neid probleeme parandada. Kui sa mõistad, mis põhjustab levinud puudusi, aitab see teha vajalikke muudatusi. Nende probleemide lahendamisega parandate toote kvaliteeti ja vähendate jäätmeid. Proaktiivne mõtteviis tagab sujuvaima tootmise ja paremat tulemust.
Põletusjäljed
Põletusjälgede põhjused
Põletusjäljed ilmuvad süstemulditud osade pinnal tumedate või mustunud alade kujul. Need märgid tekivad sageli liigse kuumusest või vormimise ajal kinni jäänud õhust. Kui plastmaterjal ülekuumusele satub, laguneb see ja põleb, jättes selgusele märgid. Ka kinni jäänud õhu- või gaasikotted võivad põhjustada põletusi, kui neid surutakse ja kuumutatakse kõrgtele temperatuuridele.
Teine levinud põhjus põletusjälgede tekkimiseks on vale ventilatsioon. Kui vorm ei lase õhku välja pääseda, siis kuumeneb kinnipeetud õhk ja põletab materjali. Suured süstimiskiirused või -rõhk võivad probleemi süvendada, suurendades temperatuuri ja kinni hoides rohkem õhku. Ka vale materjali või madala soojusstabiilsusega materjali kasutamine võib kaasa aidata selle defekti tekkimisele.
Lahendused põletusjälgede vältimiseks
Saate teha mitmeid samme, et vältida põletusjälgi süstimiskustel. Alustage süstimise kiiruse ja rõhu vähendamisega. Nende parameetrite vähendamine vähendab protsessi käigus tekkivat soojust. Samuti võib olla kasulik muuta valu temperatuur. Kui kujundit hoida optimaalses temperatuuris, ei kuumu materjal üle.
Mudeli ventilatsiooni parandamine on väga oluline. Veenduge, et vormil on sobivad ventilatsiooniväljad, et kinnipeetud õhk saaks välja pääseda. Samuti võib kasutada kuumusekindlamate materjalide abil põlemisohtu. Selle probleemi vältimiseks on vaja vormide regulaarset hooldust ja ventilatsiooniõhkude puhastamist. Kui neid tegureid käsitleda, saab ära hoida põletusjäljed ja parandada osade kvaliteeti.
Sinkimärgid
Sinkimärkide põhjused
Römpmargid on väikesed õnged või sisseheiteid, mis ilmuvad süstikuga vormitud osade pinnal. Need tekivad siis, kui vormide sisemised materjalid ei jahtu üheaegselt. Paksemad osad jäävad kõvaks kauem, mistõttu pinna kahaneb. See ebaühtlane jahutus tuleneb sageli kehvast vormide kujundusest või ebaõigetest töötlemisparameetritest.
Teine levinud põhjus on vormimisprotsessi ajal ebapiisav pakkimiskurv. Kui rõhk on liiga madal, ei täida materjal vorm täielikult, jättes tühjad, mis põhjustavad uppumise jälgi. Selle defekti tõenäosus võib suurendada ka selliste materjalide kasutamine, mille krüpteerimiskiirus on kõrge.
Lahendused, kuidas minimaalselt vähendada nõela jälgi
Saate vähendada nõela jälgi, optimeerides vormide kujundust. Veenduge, et osal on ühtne seinakaksus, et soodustada ühtlast jahtimist. Kui ehitus nõuab paksemat lõiget, kasutage tugevdamiseks ribid või külgkotid, ilma et see lisaks hulga. Kui vormimisprotsessi ajal pakkimiskõhku suurendada, aitab see vorm täielikult täita ning vähendada tühjade tekkimise ohtu.
Teine tõhus lahendus on jahutusaja reguleerimine. Kui osa külmutatakse kauem, tugevneb materjal ühtlaselt. Võite valida ka madalama krumpelduskiirusega materjale, et vähendada nõrkusjälgede teket. Selle probleemi lahendamisel aitab veel vormide regulaarne hooldus ja töötlemisparameetrite jälgimine. Nende strateegiate rakendamisega saate oma süstiku vormitud osade kvaliteeti parandada ja vältida tavalisi defekte nagu nõela jäljed.
Keemised
Keemiliste joonte põhjused
Keerutusliinid moodustuvad siis, kui kaks või enam sulatatud plasti voolufrontit kohtuvad, kuid ei suuda korralikult ühendada. Need jooned ilmuvad sageli osade pinnal nähtavate õmbluste või nõrkade punktide kujul. See defekt on tingitud tavaliselt ebakorrapärasest jahutusest või vormide sisemisest materjali ebakorrapärasest voolust. Kui materjal külmub enne ühendamist liiga kiiresti, tekib nõrk side, mille tulemuseks on keevitusliinid.
See probleem võib tekkida ka madala süstimiskiirusega või rõhu tõttu. Kui sulatatud plast voolab liiga aeglaselt, kaotab see soojust ja kõvadeb enne, kui voolud saavad kokku sulata. Halvad vormide konstruktsioonid, näiteks teravad nurgad või õhukesed seinad, häirivad materjalivoogu ja suurendavad keevitusliinide tõenäosust. Kokkusobimatute materjalide või lisandite kasutamine nõrgendab veel enam voolustrite seost.
Lahendused keevitusliinide vähendamiseks
Võite vähendada keevitusjoonte, optimeerides süstimisprotsessi. Alustage süstimise kiiruse ja rõhu suurendamisega. See tagab, et sulatatud plast voolab kiiresti ja hoiab piisavalt soojust, et see saaks korralikult ühendada. Mudeli temperatuuri tõstmine aitab ka jahutusprotsessi aeglustada, andes materjalile rohkem aega sulamiseks.
Teine tõhus lahendus on vormi kujunduse parandamine. Väldi teravaid nurke või seina paksuse äkilisi muutusi, mis häirivad materjali voolu. Selle asemel kasutage sujuvat liikumist, et teha järk-järgult üleminekuid. Kui valida sobivad materjalid, millel on sarnased sulamispunktid, tagatakse parem sidumine. Mudeli regulaarne hooldus ja töötlemisparameetrite jälgimine vähendavad veel ka keevitusjoonte. Kui tegeleda nende teguritega, saate selle defekti kõrvaldada ja parandada oma osade kvaliteeti.
Lühikesed pildid
Lühikeste laskete põhjused
Lühikestest löögidest tekib, kui sulamine ei täida täielikult vormiruumi, jättes lõplikus osas osad puudu või puuduvad. See defekt tekib sageli materjali puuduliku süstmise tõttu. Kui süstimisrõhk on liiga madal, ei saa plast jõuda kõikidele vormide osadele.
Teine levinud põhjus on materiaalide kehv vool. kitsad väravad, õhukesed seinad või pikad vooluteed võivad piirata sulatatud plasti liikumist. Need disainiprobleemid muudavad materjali jaoks raskemaks vormide ühtlaselt täitmine. Ka madala vormide või materjalide temperatuur võib kaasa tuua lühikeste kaadritest. Kui plast külmub liiga kiiresti, kõvadeb see enne, kui täidab kogu õõnsuse. Saasted või materiaali niiskus võivad veelgi voolu häirida, mis võib põhjustada osade osadest puudulikkust.
Lahendused lühilahenduste lahendamiseks
Lühikestest lasketest saab vabaneda, suurendades süstimiskurvust. Kõrgem rõhk tagab, et sulatatud plast jõuab kõikidele vormide osadele. Samuti võib aidata kuumu ja materjali temperatuuride tõstmine. Soojemad temperatuurid hoiavad plasti sulamises seisundis kauem, võimaldades sellel kergemini voolata.
Teine tõhus lahendus on vormi kujunduse parandamine. Suurendavate väravate või paksemate seintega võib parandada materjalivoogu. Jooksuteede lühendamine vähendab vastupanu, mis muudab plastilise õhukese täitmise lihtsamaks. Kasuta alati puhtaid ja kuivad materjalid, et vältida saastumist. Kontrollige ja hoidke oma seadmeid regulaarselt, et tagada nende pidev töö. Nende strateegiate rakendamisega saate vältida lühilaskeid ja parandada süstikuga vormitud osade kvaliteeti.
Voolune
Voolunevusjoonte põhjused
Jooksujooned ilmuvad süstekulbumistööstuse osade pinnal jooniste, mustrite või jooniste kujul. Need märgid tekivad siis, kui sulatatud plast voolab vormides ebaühtlaselt. Jooksu kiirus või jahutuskiirus muutuvad, luues nähtavad jooned, kus materjal erinevatel aegadel kõvadeb.
See viga tekib sageli, kui värav on paigutatud valesti. Kui värav on liiga väike või halvasti paigutatud, ei saa plast sujuvalt voolata. Samuti võivad kaasa aidata madalad süstimiskiirus või rõhk. Kui materjal liigub liiga aeglaselt, jahtub see enneaegselt, jättes nähtavad voolujäljed. Ebaühtlane mudeli temperatuur muudab probleemi veelgi hullemaks, sest see põhjustab järjepidevat jahtumist. Kokkusobimatute materjalide või lisandite kasutamine võib samuti voolu segada, suurendades voolupõhiste juhtmete tõenäosust.
Lahendused voolunevusele
Võite likvideerida vooluneed, optimeerides süstimisprotsessi. Alustage süstimise kiiruse ja rõhu suurendamisega. Kiirem vool tagab, et materjal täidab vorm enne jahtimist ühtlaselt. Samuti aitab mooduli temperatuuri reguleerimine. Kui kujundit hoida konstantse temperatuuriga, soodustab see ühtlase jahutamise ja vähendab nähtavaid jälgi.
Teine tõhus strateegia on muuta vorm paremaks. Aseta värav nii, et materjal voolaks sujuvalt ja otse. Ka värava laiendamine aitab plasti vabamalt liikuda. Kasuta sobivaid materjale ja väldi lisandeid, mis häirivad voolu. Kontrollige ja hoidke oma seadmeid regulaarselt, et tagada nende pidev töö. Nende tegurite lahendamisega saate vältida voolupõlesid ja parandada osade kvaliteeti. See meetod aitab ka lahendada ühe süstimiskujudes levinud puuduse.
Saate tõhusalt lahendada injektsioonimoldimise puudusi õige probleemide lahendamisega ja protsessi optimeerimisega. Regulaarne seadmete hooldus tagab püsiva jõudluse. Materjalide hoolikas käsitlemine vältib saastumist ja parandab tulemusi. Temperatuuri ja rööpimise nagu parameetrite muutmine suurendab toote kvaliteeti. Lehitud puuduste lahendamine vähendab raiska, parandab tõhusust ja pakub klientidele paremaid tooteid.