소개
플라스틱 주사형조는 플라스틱 부품의 큰 양을 만드는 널리 사용되는 제조 공정입니다. 이 절차는 일반적이지만 장애가 있을 수 있습니다. 이것은 제품의 품질, 성능 및 미용을 손상시킬 수있는 결함의 발생을 초래할 수 있습니다. 여기서는 플라스틱 주사형조제에서 가장 흔한 결함을 살펴보고 어떻게 방지할 수 있는지 살펴보고 제조업체가 최소한의 폐기물을 빠른 시간 내에 만들 수 있도록합니다.
플라스틱 주사형조 는 제한된 단계의 간단한 과정, 따라서 일반적인 결함 포함하다 :
또한 용접선 또는 넥트선이라고 불리는 가시적인 매듭은 용광 플라스틱의 두 흐름의 경계에서 형성됩니다. 만나고 하지만 잘 융합되지 않습니다. 워크페이지 (warpage) 는 플라스틱 부품의 불일치한 냉각과 수축으로 인해 발생하는 왜곡을 의미합니다. 용액 물질의 흐름 전선이 부품 표면에 눈에 띄고 균일하지 않은 응고로 인해 발생하는 경우 제팅이라고합니다. 흐름선은 각기 다른 응고율로 인해 주변과 대조적으로 색을 띠고 있습니다. 단축은 곰팡이 구멍이 플라스틱으로 부분적으로만 채워질 때입니다. 싱크 마크 또는 불균형 냉각 (특히 두꺼운 구간) 으로 인한 부진 공기 함정 또는 화상 마크로 알려져 있습니다. 주름은 동질 냉각에서 과정입니다. 부품이 제거되면, 배출 스핀은 배출 스핀이라고 불리는 작은 흔적을 남깁니다. 플래시,, 또는 은 구멍에서 나오는 잔재입니다. 폼프 프로세스의 또 다른 문제는 달라붙는 폼프입니다. 부분들이 폼프에 달라붙어 분리될 수 없는 경우입니다. 표면 색상 변 사고로 발생한 분산 색상, 그리고 스트레스 균열은 내부 스트레스로 인해 균열이 발생합니다.
일반적 인 결함 을 예방 하는 조치
용접 라인은 줄일 수 있습니다 고독 주입 압력, 뜨거운 론어, 최적의 게이트 위치를 위해 폼을 재설계합니다. 불균형 냉각 및 과열을 피하십시오: 곰팡이의 설계가 균일한 벽 두께를 가지고 있다면 열 변형의 가능성은 매우 작습니다. 제트 가리는 주입 압력을 낮추고, 곰팡이와 樹脂 온도를 높이고, 게이트를 올바르게 배치함으로써 완화 될 수 있습니다. 균일한 벽 두께와 게이트 배치, 주입 속도와 압력 증가로 인해 피됩니다. 폼 구멍은 방해가 없어야 하며, 짧은 샷을 피하기 위해 주입 압력과 속도가 확인되어야 합니다. 두꺼운 구간의 두께를 조절하여 조절되는 수축은 충분한 냉각 시간과 폼의 적절한 갈비와 벽 두께를 허용합니다. 주입 속도와 압력 또한 과열을 피하기 위해 제어되며, 폼은 공기 흐름과 이동을 촉진하기 위해 잎처럼 설계됩니다. 주름을 해결하기 위해 일관성 있는 냉각과 곰팡이 디자인을 채택합니다. 돌기 핀 지름과 허용도를 확인해 돌기 흔적을 최소화해 플래시, 또는 의 제어에는 클램프 힘 제어, 폼 표면 검사, 주입 압력 및 온도 감소가 포함됩니다. 끈적 인 곰팡이는 곰팡이 방출 및 곰팡이 표면에 청소의 영향을 강화함으로써 관리됩니다. 오염 물질을 피하고, 적절하게 건조 물질은 표면 명칭 - 그래요 출혈은 하퍼, 노즐 및 곰팡이를 구간 사이에 철저하게 청소하고 좋은 열 안정성을 가진 염색제를 사용하여 예방됩니다. 적절한 재료 선택과 공정 조건의 통제로 스트레스 균열은 완화됩니다.
결론
플라스틱 주사형조품의 결함이 일반적인 기둥 중 일부이지만, 그들은 대처 할 수 있습니다 D 우리가 제대로 처리한다면요. 제조업체는 결함 비율을 크게 줄이고, 이러한 결함의 원인을 정확히 이해하고 적절한 예방 조치를 취하는 한, 그들의 운영 내에서 품질과 효율성을 보장 할 수 있습니다. 결함 예방은 주로 부품, 재료 선택 및 프로세스 제어에 대한 설계 최적화의 시너지 효과를 통해 달성됩니다. 일반적인 결함을 형성하는 전략은 산업과 함께 진화해야 할 수 있습니다. 플라스틱 주사형조 공정은 오랜 시간 동안 신뢰할 수 있지만 경제적인 제조 과정이 될 수 있습니다.